優(yōu)點(diǎn)：

成本低廉：小蘇打易于獲取且價(jià)格便宜，降低了脫硫過程的經(jīng)濟(jì)成本。
反應(yīng)速度快：小蘇打與SO?反應(yīng)迅速，能夠快速凈化煙氣中的酸性物質(zhì)。
操作簡單：小蘇打脫硫工藝簡單，易于操作和管理。
無毒害：小蘇打本身無毒害，對環(huán)境和人體較為安全。
副產(chǎn)物可回收：脫硫后的副產(chǎn)物（如Na?SO?和Na?SO?）可以回收再利用，減少廢棄物的產(chǎn)生。
能耗低：小蘇打脫硫過程中能耗較低，特別是在凈化后煙氣溫度較高的情況下，有利于煙囪排氣擴(kuò)散，不會產(chǎn)生“白煙”現(xiàn)象。
無污水排放：干法脫硫工藝無污水、污酸處理問題，減少了環(huán)境污染。
缺點(diǎn)：

脫硫效率較低：小蘇打脫硫的效率相對較低，尤其是在干法脫硫中，反應(yīng)速度和氣固混合是制約其效率的主要因素。
反應(yīng)產(chǎn)物需進(jìn)一步處理：小蘇打脫硫過程中產(chǎn)生的反應(yīng)產(chǎn)物（如二氧化碳和硫酸鹽）需要進(jìn)一步處理，否則會影響后續(xù)工藝。
反應(yīng)過程中產(chǎn)生的二氧化碳：反應(yīng)過程中產(chǎn)生的二氧化碳會影響反應(yīng)的進(jìn)行，需要采取措施去除。
設(shè)備龐大：小蘇打脫硫設(shè)備龐大，占地面積較大。
小蘇打脫硫具有成本低、操作簡單、無毒害等優(yōu)點(diǎn)，但也存在脫硫效率低、反應(yīng)產(chǎn)物需進(jìn)一步處理等缺點(diǎn)。

爐內(nèi)脫硫的效果受多種因素影響，包括鈣硫比、床溫、二次風(fēng)率、脫硫劑粒徑等。研究表明，存在一個(gè)最佳的鈣硫比和二次風(fēng)率，可以最大化脫硫效率。此外，石灰石的粒徑也是影響脫硫效率的重要因素，較細(xì)的石灰石粒徑有助于提高脫硫效率。

為了進(jìn)一步提高脫硫效率，可以采用組合式脫硫系統(tǒng)，即結(jié)合爐內(nèi)脫硫和尾部煙氣濕法脫硫。這種組合式脫硫方式可以根據(jù)不同的煤種和運(yùn)行條件選擇最合適的脫硫策略，以實(shí)現(xiàn)最低的平準(zhǔn)化運(yùn)行成本。例如，對于某些特定類型的煤種，可能只需要運(yùn)行爐內(nèi)脫硫或尾部煙氣濕法脫硫，而對于其他類型的煤種，則需要同時(shí)運(yùn)行兩種脫硫方式。

總之，循環(huán)流化床鍋爐脫硫技術(shù)通過爐內(nèi)添加石灰石等方式實(shí)現(xiàn)高效脫硫，同時(shí)可以通過組合式脫硫系統(tǒng)進(jìn)一步提高脫硫效率并降低運(yùn)行成本。在實(shí)際應(yīng)用中，需要根據(jù)具體的煤種、運(yùn)行條件和經(jīng)濟(jì)性要求選擇最合適的脫硫策略。

工藝原理：

濕法脫硫：主要通過化學(xué)或物理吸收劑（如石灰石、氨水等）與煙氣中的二氧化硫（SO2）反應(yīng)，將SO2轉(zhuǎn)化為可回收的副產(chǎn)品（如石膏）。濕法脫硫通常需要使用大量的水和化學(xué)藥品，因此水耗較大。

干法脫硫：不使用液體吸收劑，而是通過物理或化學(xué)方法直接在干燥狀態(tài)下去除SO2。這種方法通常使用吸附劑或催化劑，如活性氧化鈣（CaO），通過吸附或催化作用去除SO2。

操作方式：

濕法脫硫：涉及液體和氣體的接觸，需要復(fù)雜的設(shè)備來處理和再利用產(chǎn)生的廢水和副產(chǎn)品。這包括噴淋塔、洗滌器等設(shè)備。

干法脫硫：操作相對簡單，不需要復(fù)雜的水處理系統(tǒng)，但可能需要較高的溫度和壓力條件來維持脫硫效率。

經(jīng)濟(jì)性：

濕法脫硫：初期投資較高，因?yàn)樾枰ㄔO(shè)大型的水處理和廢物處理設(shè)施。運(yùn)行成本也較高，主要是由于水和化學(xué)藥品的消耗。

干法脫硫：初期投資較低，運(yùn)行成本也較低，因?yàn)椴恍枰罅康乃突瘜W(xué)藥品。但是，其吸收劑的利用率可能低于濕法。

環(huán)境影響：

濕法脫硫：可以有效去除SO2，但產(chǎn)生的廢水和副產(chǎn)品需要妥善處理，以防止二次污染。

干法脫硫：減少了水的使用和廢物的產(chǎn)生，對環(huán)境的影響較小。但是，如果使用的吸收劑或催化劑處理不當(dāng)，也可能造成環(huán)境污染。

總結(jié)來說，濕法脫硫和干法脫硫各有優(yōu)缺點(diǎn)，選擇哪種技術(shù)取決于具體的工業(yè)需求、環(huán)境保護(hù)要求以及經(jīng)濟(jì)考慮。在實(shí)際應(yīng)用中，有時(shí)也會結(jié)合使用這兩種技術(shù)，以達(dá)到最佳的脫硫效果和經(jīng)濟(jì)效益。河北誠譽(yù)環(huán)境工程有限公司無論在濕法脫硫還是干法脫硫都有充足的經(jīng)驗(yàn)，為煙氣達(dá)標(biāo)保駕護(hù)航。

SO₃+H₂0→2H⁺+SO4^2-

CaCO₃+2HCl→CaCl₂+CO₂↑+H₂O

CaCO₃+2HF→CaF₂+CO₂↑+H₂O

石灰石-石膏法脫硫反應(yīng)是一個(gè)比較復(fù)雜的反應(yīng)過程，其中有些副反應(yīng)有利于反應(yīng)的進(jìn)程，有些會阻礙反應(yīng)的發(fā)生，下列反應(yīng)在設(shè)計(jì)中應(yīng)予以重視。

(1)與Mg的反應(yīng)

漿池中的Mg元素，主要來自于石灰石中的雜質(zhì)，當(dāng)石灰石中可溶性Mg含量較高時(shí)(以MgCO₃形式存在)，由于MgCO₃活性高于CaCO₃會優(yōu)先參與反應(yīng)，對反應(yīng)的進(jìn)行是有利的，但過多時(shí)會導(dǎo)致漿液中生成大量的可溶性的MgSO₃，使得溶液里SO濃度增加，導(dǎo)致 SO₂吸收化學(xué)反應(yīng)推動力的減小，而導(dǎo)致SO₂吸收的惡化。另一方面漿液中的SO₄^2–增加，會抑制氧化反應(yīng)的進(jìn)行，需要增加氧化空氣量。因此噴淋塔一般會控制Mg²⁺的濃度，當(dāng)高于5000mg/L時(shí)需要排出廢水，此時(shí)控制準(zhǔn)則不再是Cl^–小于20000mg/L。

(2)與Al的反應(yīng)

AL主要來源于煙氣中的飛灰，可溶解的AL在F^–濃度達(dá)到一定條件下，會形成氟化絡(luò)合物(膠狀絮凝物)，包裹在石灰石顆粒表面，形成石灰石溶解閉塞，嚴(yán)重時(shí)會導(dǎo)致反應(yīng)惡化的事故。

(3)與CL的反應(yīng)

在一個(gè)封閉系統(tǒng)或接近封閉系統(tǒng)的狀態(tài)下，F(xiàn)GD工藝會把吸收液從煙氣中吸收溶解的氯化物增加到非常高的濃度。這些溶解的氯化物會產(chǎn)生高濃度的溶解鈣(主要是氯化鈣)溶解鈣會妨礙石灰石中碳酸鈣的反應(yīng)，控制CL^–的濃度在12000~20000mg/L是保證反應(yīng)正常進(jìn)行的重要因素。

石灰石-石膏法脫硫是目前項(xiàng)目應(yīng)用非常廣泛且效果好的一種工藝。

SO₂的控制途徑有三個(gè):燃燒前脫硫、燃燒中脫硫、燃燒后脫硫(即煙氣脫硫FGD)，目前煙氣脫硫被認(rèn)為是控制SO₂最行之有效的途徑。煙氣脫硫主要為濕法和干法/半干法。

燃煤后煙氣脫硫(縮寫FGD)是目前世界上大規(guī)模商業(yè)化應(yīng)用的脫硫技術(shù)。世界各國研究開發(fā)的煙氣脫硫技術(shù)達(dá)二百多種，但商業(yè)應(yīng)用的不超過二十種。按脫硫產(chǎn)物是否回收，煙氣脫硫可分為拋棄法和回收法，前者是將SO₂轉(zhuǎn)化為固體殘?jiān)鼟仐壍?，后者則是將煙氣中SO₂轉(zhuǎn)化為硫酸、硫磺、液體SO₂、化肥等有用物質(zhì)回收?；厥辗ㄍ顿Y大，經(jīng)濟(jì)效益低，甚至無利可圖或虧損。拋棄法投資和運(yùn)行費(fèi)用較低，但存在殘?jiān)廴竞吞幚韱栴}，硫資源也未得到回收利用。

按脫硫過程是否加水和脫硫產(chǎn)物的干濕形態(tài)，煙氣脫硫又可分為濕法、半干法和干法三類工藝。濕法脫硫技術(shù)成熟，效率高，Ca/S低，運(yùn)行可靠，操作簡單，傳統(tǒng)濕法的工藝較復(fù)雜，占地面積和投資較大；干法、半干法的脫硫產(chǎn)物為干粉狀，處理容易，工藝較簡單，投資一般低于傳統(tǒng)濕法，但用石灰(石灰石)作為脫硫劑的干法、半干法的Ca/S高，脫硫效率和脫硫劑的利用率相對低。

濕法脫硫技術(shù)包括石灰石-石膏法、雙堿法、氧化鎂法、韋爾曼-洛德法、氨法、海水脫硫法等，干式、半干式煙氣脫硫技術(shù)包括SDS干法、旋轉(zhuǎn)噴霧干燥法、爐內(nèi)噴鈣尾部增濕活化法、循環(huán)硫化床脫硫技術(shù)、荷電干式噴射脫硫法、電子束照射法、脈沖電暈等離子體法等。

河北誠譽(yù)長期以來專注于石灰石-石膏法、雙堿法、單堿法、SDS干法等脫硫工藝技術(shù)的研究和應(yīng)用，在工藝路線設(shè)計(jì)、設(shè)備選型、脫硫劑利用率、系統(tǒng)節(jié)能控制方面等有豐富的經(jīng)驗(yàn)，本著“節(jié)能低耗、降本增效”原則，為眾多排污企業(yè)達(dá)成“超低排放、低成本、低投入”的目標(biāo)。