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垃圾焚燒過程中的煙氣脫硝需要注意的細(xì)節(jié)

admin_hbcy — Thu, 08 May 2025 08:20:46 +0000

垃圾焚燒過程中的脫硝（主要去除氮氧化物NOx）是煙氣處理的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，需綜合考慮技術(shù)選擇、運行參數(shù)和環(huán)保要求。以下是需要注意的關(guān)鍵細(xì)節(jié)：

1. 工藝選擇與適用性

SNCR（選擇性非催化還原）
- 溫度窗口：需嚴(yán)格控制反應(yīng)溫度（通常850~1100℃），垃圾焚燒爐的爐膛溫度波動可能影響脫硝效率。
- 氨逃逸：過量噴入還原劑（尿素或氨水）可能導(dǎo)致未反應(yīng)的氨逃逸，需優(yōu)化噴射點位和劑量。
- 適合場景：適用于中小型焚燒廠，成本較低但效率較低（約30~50%）。
SCR（選擇性催化還原）
- 催化劑選擇：常用釩鎢鈦催化劑，但垃圾煙氣中的重金屬（如Pb、As）、粉塵和酸性氣體（SO2、HCl）易導(dǎo)致催化劑中毒。
- 溫度匹配：中溫SCR（180~300℃）需避免煙氣再熱能耗過高；低溫SCR（<180℃）需解決催化劑活性問題。
- 適合場景：高效（脫硝率>80%），但投資和運維成本高，需前置除塵、脫酸等工藝保護催化劑。
組合工藝：SNCR+SCR聯(lián)合可平衡效率與成本，需注意系統(tǒng)協(xié)同控制。

2. 煙氣特性影響

成分復(fù)雜性：垃圾焚燒煙氣含高濃度粉塵、酸性氣體（HCl、SO2）、重金屬及二噁英，可能堵塞催化劑或引發(fā)副反應(yīng)（如SO2氧化為SO3）。
氧含量波動：垃圾熱值不穩(wěn)定導(dǎo)致煙氣氧含量變化，影響還原劑（如氨）與NOx的反應(yīng)路徑。

3. 關(guān)鍵運行參數(shù)控制

氨氮比（NSR）：通?？刂圃?.0~1.2，過高增加氨逃逸，過低降低脫硝效率。
混合均勻性：還原劑需與煙氣充分混合，避免局部濃度過高或過低。
空速（GHSV）：SCR系統(tǒng)中，過高的空速會縮短煙氣與催化劑接觸時間，降低效率。

4. 設(shè)備與維護要點

噴射系統(tǒng)設(shè)計：SNCR的噴嘴需耐高溫、防堵塞，位置應(yīng)避開高溫腐蝕區(qū)域。
催化劑管理：SCR需定期清灰（如聲波吹灰）、監(jiān)測活性，更換周期通常2~5年。
防腐措施：氨逃逸與SO3可能形成硫酸氫銨（ABS），造成下游設(shè)備（空預(yù)器、除塵器）腐蝕。

5. 二次污染防控

氨逃逸：需安裝氨逃逸監(jiān)測儀（通常要求<3 ppm），必要時增設(shè)濕式洗滌塔。
N2O生成：高溫下尿素分解可能產(chǎn)生溫室氣體N2O，需優(yōu)化噴射溫度。

6. 協(xié)同處理與能耗

與脫酸、除塵協(xié)同：SCR通常布置在除塵（如布袋）和脫酸（如半干法）之后，以減少催化劑堵塞。
能耗問題：煙氣再熱（如SCR前加熱）會增加能耗，可考慮余熱回收或低溫催化劑。

7. 法規(guī)與監(jiān)測

排放標(biāo)準(zhǔn)：需符合當(dāng)?shù)豊Ox限值（如中國GB 18485-2014要求≤250 mg/m3）。
在線監(jiān)測：CEMS系統(tǒng)需定期校準(zhǔn)，確保NOx、氨逃逸等數(shù)據(jù)準(zhǔn)確。

8. 經(jīng)濟性優(yōu)化

還原劑成本：液氨、尿素或氨水的選擇需考慮儲存安全性和價格。
催化劑壽命：通過預(yù)處理（如噴活性炭吸附重金屬）延長催化劑使用時間。

總結(jié)建議

前期設(shè)計：根據(jù)垃圾成分、熱值波動選擇合適工藝，預(yù)留調(diào)整空間。
運行中：密切監(jiān)控溫度、氨逃逸及催化劑狀態(tài)，及時調(diào)整噴氨策略。
維護保養(yǎng)：定期清理噴射系統(tǒng)和催化劑，避免因積灰或中毒導(dǎo)致效率下降。

通過精細(xì)化控制，可在滿足環(huán)保要求的同時降低運行成本。

煙氣脫硝的主要方法

admin_hbcy — Thu, 24 Apr 2025 09:13:16 +0000

煙氣脫硝技術(shù)可分為?燃燒前控制、燃燒中控制和燃燒后控制?三大類，其中?燃燒后脫硝（即煙氣脫硝）應(yīng)用最廣泛，主要包括以下幾種方法：

1. 選擇性催化還原（SCR, Selective Catalytic Reduction）

原理：在催化劑（如V2O5-WO3/TiO2）作用下，向煙氣中噴入還原劑（NH3或尿素），使NOx轉(zhuǎn)化為N2和H2O。
反應(yīng)式：

$4 NO + 4 N H_{3} + O_{2} \to 4 N_{2} + 6 H_{2} O$
適用溫度：300~400℃（通常布置在鍋爐省煤器后、空氣預(yù)熱器前）。
優(yōu)點：脫硝效率高（可達90%以上），技術(shù)成熟，應(yīng)用最廣。
缺點：催化劑昂貴，易中毒（如砷、堿金屬），NH3逃逸可能造成二次污染。

2. 選擇性非催化還原（SNCR, Selective Non-Catalytic Reduction）

原理：在高溫（900~1100℃）下直接噴入還原劑（NH3或尿素），無需催化劑，NOx被還原為N2。
反應(yīng)式：

$4 N H_{3} + 4 NO + O_{2} \to 4 N_{2} + 6 H_{2} O$
適用溫度：需嚴(yán)格控制溫度窗口（溫度過低反應(yīng)不完全，過高NH3會被氧化成NO）。
優(yōu)點：設(shè)備簡單，投資低，適合中小型鍋爐。
缺點：脫硝效率較低（30%~70%），氨逃逸率高。

3. 低氮燃燒技術(shù)（LNB, Low NOx Burners）

原理：通過優(yōu)化燃燒方式（如分級燃燒、煙氣再循環(huán)）減少NOx生成。
主要方法：
- 空氣分級燃燒：控制燃燒區(qū)氧濃度，抑制NOx生成。
- 燃料分級燃燒：先燃燒部分燃料，再補燃剩余燃料，降低峰值溫度。
- 煙氣再循環(huán)（FGR）：將部分煙氣混入助燃空氣，降低燃燒溫度。
優(yōu)點：成本低，適用于新建或改造鍋爐。
缺點：單獨使用脫硝效率有限（30%~50%），通常需配合SCR/SNCR。

鍋爐脫硝有幾種方法

admin_hbcy — Tue, 22 Apr 2025 08:40:18 +0000

鍋爐脫硝（去除氮氧化物，NOx）的主要方法可分為?燃燒控制技術(shù)?和?煙氣處理技術(shù)?兩大類，具體如下：

一、燃燒控制技術(shù)（低NOx燃燒技術(shù)）

通過優(yōu)化燃燒過程減少NOx生成，常見方法：

低氮燃燒器（LNB）
- 通過分級燃燒、降低氧濃度等方式抑制NOx形成。
空氣分級燃燒（OFA）
- 將燃燒空氣分階段注入，降低高溫區(qū)氧含量。
燃料分級燃燒（Reburning）
- 主燃燒區(qū)后噴入二次燃料（如天然氣），還原已生成的NOx。
煙氣再循環(huán)（FGR）
- 將部分煙氣混入助燃空氣，降低燃燒溫度。

二、煙氣處理技術(shù)（末端治理）

對已生成的NOx進行化學(xué)處理，主流方法：

選擇性催化還原（SCR）
- 原理：在催化劑（如V?O?-WO?/TiO?）作用下，向煙氣中噴入氨（NH?），將NOx還原為N?和H?O。
- 效率：可達80%~90%。
- 溫度要求：300~400℃（需布置在省煤器與空預(yù)器之間）。
選擇性非催化還原（SNCR）
- 原理：在高溫區(qū)（900~1100℃）直接噴入氨或尿素，無催化劑還原NOx。
- 效率：30%~70%，成本低于SCR但效率較低。
聯(lián)合脫硝技術(shù)（SCR+SNCR）
- 結(jié)合兩者優(yōu)勢，提高脫硝效率（可達70%~85%）。
氧化吸收法
- 先用臭氧（O?）或次氯酸鈉（NaClO）將NO氧化為易溶于水的NO?，再用堿液吸收。

選擇依據(jù)
效率需求：高濃度NOx優(yōu)先選SCR。
成本限制：SNCR或低氮燃燒改造更經(jīng)濟。
空間限制：SCR需預(yù)留催化劑安裝空間。

煙氣脫硫效率低如何解決

admin_hbcy — Fri, 18 Apr 2025 09:18:51 +0000

1. 吸收劑問題

原因：吸收劑（如石灰石、氫氧化鈣）質(zhì)量差、純度不足或活性低，導(dǎo)致反應(yīng)不充分。
解決方案：
- 選用高純度、細(xì)度合適的吸收劑（如石灰石純度≥90%，細(xì)度≥325目）。
- 增加吸收劑投加量或調(diào)整漿液pH值（通?？刂圃?.5-6.2之間）。
- 對吸收劑進行預(yù)處理（如消解活化）。

2. 液氣比（L/G）不足

原因：噴淋液量與煙氣量不匹配，導(dǎo)致接觸不充分。
解決方案：
- 提高噴淋層流量或增加噴淋層數(shù)量（液氣比一般需≥10 L/m3）。
- 優(yōu)化噴嘴布置，確保覆蓋率和霧化效果（霧滴直徑宜在50-100 μm）。

3. 煙氣分布不均

原因：脫硫塔內(nèi)氣流分布不均勻，形成短路或死角。
解決方案：
- 在脫硫塔入口增設(shè)導(dǎo)流板或均流裝置。
- 通過CFD模擬優(yōu)化塔內(nèi)流場設(shè)計。

4. 運行參數(shù)不當(dāng)

原因：pH值、溫度、停留時間等參數(shù)偏離最佳范圍。
解決方案：
- 控制漿液pH值在5.5-6.2（石灰石法）或6.0-7.0（雙堿法）。
- 確保煙氣在吸收塔內(nèi)停留時間≥3秒。
- 降低煙氣入口溫度（一般需≤120℃）。

5. 設(shè)備堵塞或磨損

原因：噴淋層、除霧器結(jié)垢或噴嘴磨損。
解決方案：
- 定期沖洗除霧器（壓差報警值建議≤200 Pa）。
- 采用耐磨材質(zhì)噴嘴（如碳化硅），定期檢查更換。
- 優(yōu)化廢水排放，防止?jié){液中Cl?、飛灰等雜質(zhì)富集。

6. 煙氣條件變化

原因：SO?濃度波動、氧含量不足或粉塵負(fù)荷高。
解決方案：
- 增設(shè)預(yù)洗滌塔或預(yù)除塵（如靜電除塵器）。
- 對高硫煤（SO?＞3%），可考慮雙塔串聯(lián)或鈉堿強化工藝。

7. 氧化不充分

原因：強制氧化風(fēng)量不足，導(dǎo)致CaSO?無法轉(zhuǎn)化為CaSO?（石膏）。
解決方案：
- 增加氧化風(fēng)機風(fēng)量（通常需≥2.5 Nm3/kg SO?）。
- 優(yōu)化氧化空氣分布管設(shè)計，避免局部缺氧。

8. 系統(tǒng)泄漏或旁路

原因：煙道密封不嚴(yán)或旁路門未完全關(guān)閉。
解決方案：
- 檢查煙道焊縫、法蘭密封性，修復(fù)泄漏點。
- 取消旁路煙道（環(huán)保要求下多數(shù)新建系統(tǒng)已取消）。

9. 自動化控制優(yōu)化

原因：人工控制響應(yīng)滯后。
解決方案：
- 引入DCS系統(tǒng)，實時調(diào)節(jié)pH、液氣比、氧化風(fēng)量等參數(shù)。
- 安裝在線SO?監(jiān)測儀（CEMS），實現(xiàn)閉環(huán)控制。

診斷流程建議

測試數(shù)據(jù)：分析入口/出口SO?濃度、漿液成分、pH趨勢等。
設(shè)備檢查：排查噴嘴堵塞、除霧器壓差、氧化風(fēng)機電流等。
參數(shù)對比：對比設(shè)計值與實際運行值，找出偏差。

通過系統(tǒng)排查和針對性優(yōu)化，脫硫效率通?？商嵘?5%以上（石灰石-石膏法設(shè)計效率一般為90-98%）。若問題持續(xù)，建議委托專業(yè)團隊進行性能診斷試驗。

煙氣脫硫效率低怎么辦？

admin_hbcy — Thu, 17 Apr 2025 06:53:08 +0000

脫硫效率低的主要原因

1.?吸收劑問題

石灰石/石灰活性差：純度低、粒徑過大（>45μm）、活性成分（CaCO?/CaO）不足。
漿液pH值失控：pH過高（>6.0）導(dǎo)致結(jié)垢，過低（<4.5）降低SO?吸收速率。
漿液氧化不足：亞硫酸鈣（CaSO?）未充分氧化為石膏（CaSO?），影響反應(yīng)平衡。

2.?設(shè)備與工藝問題

噴淋層堵塞/磨損：噴嘴堵塞導(dǎo)致霧化效果差，覆蓋率不足。
煙氣分布不均：塔內(nèi)氣流偏流，部分煙氣“短路”逃逸。
液氣比（L/G）過低：噴淋量不足，無法充分接觸SO?。

3.?運行管理問題

煙氣參數(shù)波動：SO?濃度超設(shè)計值、煙氣溫度過高（>60℃）。
副產(chǎn)物堆積：石膏脫水不及時，塔內(nèi)固含量過高。
控制系統(tǒng)故障：pH計、流量計等儀表失靈，導(dǎo)致調(diào)節(jié)滯后。

4.?燃料或煙氣特性變化

硫分（S%）升高：燃煤/燃料硫含量超出設(shè)計范圍。
煙氣含塵量高：粉塵包裹吸收劑顆粒，抑制反應(yīng)。

解決方案與優(yōu)化措施

1. 吸收劑優(yōu)化

提高石灰石純度：選用CaCO?含量≥90%的石灰石，控制粒徑（20-40μm）。
調(diào)節(jié)漿液pH值：維持pH在5.0-5.8（石灰石法）或6.0-6.5（氨法）。
加強氧化：增加氧化風(fēng)機風(fēng)量，或添加氧化催化劑（如Fe3?）。

2. 設(shè)備改造與維護

清理噴淋層：定期沖洗噴嘴，更換磨損部件。
優(yōu)化煙氣分布：加裝導(dǎo)流板或均流格柵，避免氣流偏斜。
調(diào)整液氣比：根據(jù)SO?濃度提高循環(huán)泵流量（一般L/G≥15 L/m3）。

3. 運行管理改進

實時監(jiān)控：安裝在線pH計、密度計，聯(lián)動自動加藥系統(tǒng)。
加強脫水：控制石膏旋流器壓力，確保石膏含水率<10%。
定期檢修：清理塔內(nèi)結(jié)垢，檢查除霧器是否堵塞。

4. 應(yīng)對高硫燃料

預(yù)洗塔處理：前端增設(shè)洗滌塔降低入口SO?濃度。
雙塔串聯(lián)：一級塔粗脫硫，二級塔深度凈化（效率可達99%+）。

通過以上措施，可系統(tǒng)性解決脫硫效率低的問題，同時提升系統(tǒng)穩(wěn)定性。如需具體方案設(shè)計或參數(shù)計算，可進一步提供工況細(xì)節(jié)（如煙氣量、SO?濃度、現(xiàn)有工藝等）。

石灰石石膏法脫硫的優(yōu)缺點

admin_hbcy — Fri, 11 Apr 2025 07:35:10 +0000

石灰石-石膏法脫硫（濕法脫硫）是目前燃煤電廠、工業(yè)鍋爐等應(yīng)用最廣泛的煙氣脫硫（FGD）技術(shù)之一。其原理是利用石灰石（CaCO?）漿液吸收煙氣中的SO?，生成石膏（CaSO?·2H?O）。以下是其優(yōu)缺點分析：

優(yōu)點

脫硫效率高
- 可達95%以上，甚至99%，適用于高硫煤（SO?濃度高）的煙氣處理。
- 對煙氣中其他酸性氣體（如HF、HCl）也有一定去除效果。
技術(shù)成熟可靠
- 工業(yè)化應(yīng)用時間長，運行經(jīng)驗豐富，系統(tǒng)穩(wěn)定性強。
- 適用于大容量機組（如燃煤電廠百萬千瓦級機組）。
副產(chǎn)物可資源化利用
- 生成的石膏（CaSO?·2H?O）純度較高時，可作為建材原料（如石膏板、水泥緩凝劑）。
- 減少固體廢棄物堆積問題。
適應(yīng)性強
- 可處理不同硫含量的煙氣，通過調(diào)整漿液pH值、液氣比等參數(shù)優(yōu)化運行。
協(xié)同除塵
- 濕法工藝能部分去除煙氣中的顆粒物（PM），降低粉塵排放。

缺點

投資和運行成本高
- 設(shè)備龐大（吸收塔、循環(huán)泵、氧化風(fēng)機等），初投資高。
- 需持續(xù)消耗石灰石、水和電能，運行費用較高（尤其高硫煤工況）。
系統(tǒng)復(fù)雜，維護難度大
- 漿液易結(jié)垢、堵塞管道或噴嘴，需定期清洗維護。
- 腐蝕性強，設(shè)備需防腐處理（如襯膠、玻璃鋼材質(zhì)）。
廢水處理問題
- 脫硫廢水含重金屬、氯離子等污染物，需單獨處理才能排放。
- 增加廢水處理設(shè)施和成本。
能耗較高
- 漿液循環(huán)泵、氧化風(fēng)機等設(shè)備耗電量大，廠用電率增加約1~2%。
占地面積大
- 吸收塔、漿液制備系統(tǒng)等需占用較多場地，對改造項目可能受限。
副產(chǎn)物石膏品質(zhì)要求高
- 若煙氣含雜質(zhì)（如飛灰、重金屬），石膏純度下降，影響資源化利用。

對比其他脫硫技術(shù)

技術(shù)	脫硫效率	成本	副產(chǎn)物	適用場景
石灰石-石膏法	≥95%	高	石膏	大型電廠、高硫煤
干法/半干法	70~85%	較低	灰渣	中小鍋爐、低硫煤
氨法脫硫	≥95%	較高	硫酸銨化肥	需化肥副產(chǎn)品的場合
海水脫硫	90~95%	中（需臨海）	無害海水	沿海電廠

結(jié)論

石灰石-石膏法適合大型、高硫排放源，雖成本高但脫硫效果穩(wěn)定，副產(chǎn)物可資源化；而中小型設(shè)施或低硫工況可能傾向選擇干法/半干法以降低成本。實際選擇需綜合考慮排放標(biāo)準(zhǔn)、煤質(zhì)、場地及經(jīng)濟性等因素。

焦?fàn)t煙氣脫硝形式有哪些

admin_hbcy — Thu, 10 Apr 2025 09:14:01 +0000

焦?fàn)t煙氣脫硝（Denitrification）技術(shù)主要用于去除煙氣中的氮氧化物（NOx，包括NO和NO?），以滿足環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn)（如中國《煉焦化學(xué)工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》GB 16171-2012）。以下是焦?fàn)t煙氣常見的脫硝形式及其特點：

1. 選擇性催化還原（SCR，Selective Catalytic Reduction）

原理

在催化劑（如V?O?-WO?/TiO?）作用下，向煙氣中噴入還原劑（氨氣NH?或尿素溶液），將NOx還原為N?和H?O。
反應(yīng)式：

$4 NO + 4 N H_{3} + O_{2} \to 4 N_{2} + 6 H_{2} O$ $2 N O_{2} + 4 N H_{3} + O_{2} \to 3 N_{2} + 6 H_{2} O$

特點

脫硝效率高（80%~95%），是主流技術(shù)。
催化劑類型：
- 高溫SCR：傳統(tǒng)催化劑（300~400℃），需煙氣再加熱（焦?fàn)t煙氣溫度通常為180~300℃）。
- 中低溫SCR：新型催化劑（180~280℃），適合焦?fàn)t直接應(yīng)用。
關(guān)鍵問題：
- 氨逃逸（需控制NH?殘留，防止腐蝕和銨鹽堵塞）。
- 催化劑中毒（焦?fàn)t煙氣含SO?、粉塵，可能導(dǎo)致催化劑失活）。

適用場景

焦?fàn)t煙氣溫度適中（200~300℃）時可直接使用中低溫SCR。
若煙氣溫度低，需配套?GGH（煙氣換熱器）?或?熱風(fēng)爐加熱。

2. 選擇性非催化還原（SNCR，Selective Non-Catalytic Reduction）

原理

在高溫爐膛（900~1100℃）噴入尿素或氨水，無需催化劑，直接還原NOx。
反應(yīng)式（以尿素為例）：

$2 NO + CO (N H_{2})_{2} + ? O_{2} \to 2 N_{2} + C O_{2} + 2 H_{2} O$

特點

脫硝效率較低（30%~50%），適合作為輔助脫硝手段。
無需催化劑，投資成本低，但還原劑消耗量大。
溫度窗口嚴(yán)格：焦?fàn)t煙道溫度通常低于SNCR所需溫度，需改造或與其他技術(shù)聯(lián)用。

適用場景

適用于配合?SCR?或?臭氧氧化法?使用，作為前置脫硝。

3. 臭氧氧化法（O? Oxidation + 吸收）

原理

利用臭氧（O?）將難溶于水的NO氧化為易溶的NO?或N?O?，再用堿液（如NaOH）吸收。
反應(yīng)式：

$NO + O_{3} \to N O_{2} + O_{2}$ $N O_{2} + O_{3} \to N_{2} O_{5}$ $N_{2} O_{5} + 2 N a O H \to 2 N a N O_{3} + H_{2} O$

特點

適合低溫?zé)煔?/strong>（無需加熱）。

可同時脫硫脫硝（與濕法脫硫結(jié)合）。

缺點：

臭氧制備能耗高，運行成本高。

對NOx濃度敏感，高濃度時經(jīng)濟性差。

適用場景

低濃度NOx（<500 mg/m3）或與其他技術(shù)聯(lián)用。

4. 活性炭（焦）吸附法

原理

活性炭或活性焦吸附NOx，同時在表面催化還原為N?，或通過熱再生回收NOx副產(chǎn)品。

特點

一體化脫硫脫硝：可同步去除SO?、NOx、粉塵。

資源化：副產(chǎn)硫酸或硝酸。

缺點：

投資和運行成本高。

系統(tǒng)復(fù)雜，適合大型焦化廠。

代表工藝

日本住友工藝、中國?SCO（Sulfur-Carbon-Oxygen）技術(shù)。

5. 低溫等離子體法（非主流）

原理

通過高壓放電產(chǎn)生等離子體，將NOx氧化為高價態(tài)（NO?、N?O?），再吸收或還原。

特點

尚處于實驗階段，能耗高，工業(yè)化應(yīng)用較少。

6. 組合工藝（常見于焦?fàn)t煙氣治理）

（1）半干法脫硫 + SCR脫硝

流程：
焦?fàn)t煙氣 → 余熱回收 → 半干法脫硫（如CFB）→ 除塵 → SCR脫硝 → 排放
優(yōu)勢：

脫硫脫硝效率均＞90%，系統(tǒng)穩(wěn)定。

（2）濕法脫硫 + SCR脫硝

關(guān)鍵問題：濕法脫硫后煙氣溫度低，需?GGH加熱?或采用?低溫SCR催化劑。

技術(shù)對比表

脫硝技術(shù) 脫硝效率溫度要求優(yōu)點缺點

SCR 80%~95% 180~400℃ 高效、成熟催化劑成本高，怕中毒

SNCR 30%~50% 900~1100℃ 無催化劑，投資低效率低，溫度要求嚴(yán)

臭氧氧化 60%~80% 常溫適合低溫?zé)煔?/td> 臭氧能耗高，運行費高

活性炭法 70%~90% 100~150℃ 一體化脫硫脫硝投資和運行成本極高

選型建議

優(yōu)先推薦：

中低溫SCR（焦?fàn)t煙氣溫度適配，效率高）。

若煙氣溫度不足，可配套?GGH換熱器?或?熱風(fēng)爐。

輔助技術(shù)：

SNCR（用于高溫段預(yù)處理）。

臭氧氧化（低濃度NOx或末端深度治理）。

高標(biāo)準(zhǔn)要求：

活性炭一體化技術(shù)（協(xié)同脫硫脫硝，但成本高）。

需根據(jù)?煙氣參數(shù)（NOx濃度、溫度）、排放標(biāo)準(zhǔn)、投資預(yù)算 綜合選擇。

脫硝技術(shù)	脫硝效率	溫度要求	優(yōu)點	缺點
SCR	80%~95%	180~400℃	高效、成熟	催化劑成本高，怕中毒
SNCR	30%~50%	900~1100℃	無催化劑，投資低	效率低，溫度要求嚴(yán)
臭氧氧化	60%~80%	常溫	適合低溫?zé)煔?/td>	臭氧能耗高，運行費高
活性炭法	70%~90%	100~150℃	一體化脫硫脫硝	投資和運行成本極高

生物質(zhì)鍋爐煙氣脫硝推薦工藝

admin_hbcy — Wed, 09 Apr 2025 07:41:44 +0000

生物質(zhì)鍋爐煙氣中的氮氧化物（NOx）控制需要結(jié)合其燃燒特性和煙氣成分（如高水分、低硫、堿金屬含量高等）選擇合適的脫硝工藝。以下是推薦的工藝路線及注意事項：

1. 低氮燃燒技術(shù)（優(yōu)先應(yīng)用）

原理：通過優(yōu)化燃燒方式（如分級燃燒、煙氣再循環(huán)、低氧燃燒等）從源頭減少NOx生成。

適用場景：中小型生物質(zhì)鍋爐或NOx初始濃度較低時（＜200 mg/m3）。

優(yōu)點：成本低、無需化學(xué)藥劑，適合作為預(yù)處理手段。

2. SNCR（選擇性非催化還原）

原理：在鍋爐爐膛（850~1100℃）噴入還原劑（如尿素或氨水），將NOx還原為N?。

適用場景：中溫窗口穩(wěn)定的鍋爐，NOx濃度200~400 mg/m3。

優(yōu)點：設(shè)備簡單、投資較低。

缺點：脫硝效率約30%~50%，受溫度波動影響大，需控制氨逃逸（生物質(zhì)煙氣中氨易與堿金屬結(jié)合堵塞設(shè)備）。

3. SCR（選擇性催化還原）

原理：在催化劑（如TiO?-V?O?-WO?）作用下，噴入NH?在300~400℃將NOx還原為N?。

適用場景：NOx排放要求嚴(yán)格（＜50 mg/m3）或初始濃度高（＞400 mg/m3）。

關(guān)鍵考慮：

催化劑選擇：生物質(zhì)煙氣含堿金屬（K、Na）和飛灰，易導(dǎo)致催化劑中毒，需選用抗中毒催化劑或定期清洗。

溫度匹配：若煙氣溫度低，需加裝省煤器旁路或燃?xì)饧訜帷?/li>
除塵前置：建議先除塵（如布袋）再脫硝，防止飛灰堵塞催化劑。

4. 組合工藝（SNCR+SCR）

適用場景：高NOx排放（＞500 mg/m3）且需滿足超低排放（＜50 mg/m3）。

優(yōu)點：結(jié)合SNCR的經(jīng)濟性和SCR的高效性，減少催化劑用量。

5. 氧化吸收法（臭氧/氯酸氧化）

原理：將NO氧化為易溶于水的NO?或N?O?，再用堿液吸收。

適用場景：低溫?zé)煔猓ǎ?00℃）或作為SCR的補充。

缺點：運行成本高（氧化劑消耗大），可能產(chǎn)生二次污染。

6. 生物法脫硝（新興技術(shù)）

原理：利用微生物在生物濾池中還原NOx。

適用場景：低濃度、小規(guī)模項目，尚處于試驗階段。

工藝選擇建議

優(yōu)先優(yōu)化燃燒：通過調(diào)整風(fēng)量、燃料配比等降低初始NOx。

中低濃度NOx：SNCR或SNCR+低溫SCR。

高濃度/嚴(yán)標(biāo)準(zhǔn)：高溫SCR（需前置除塵和抗中毒催化劑）。

低溫?zé)煔?/strong>：考慮氧化法或省煤器改造提高溫度。

注意事項

堿金屬問題：生物質(zhì)灰分中的K、Na會腐蝕設(shè)備并毒化SCR催化劑，需加強煙氣預(yù)處理（如旋風(fēng)除塵+布袋）。

氨逃逸控制：過量氨易與HCl生成NH?Cl堵塞管道，需精準(zhǔn)噴氨。

經(jīng)濟性分析：SCR投資較高，需綜合評估運行成本與排放要求。

根據(jù)具體鍋爐參數(shù)（規(guī)模、燃料類型、煙氣溫度、排放標(biāo)準(zhǔn)）和預(yù)算，建議委托專業(yè)環(huán)保公司進行工藝設(shè)計和模擬優(yōu)化。

保證煙氣脫硫效果最佳的決定性因素

admin_hbcy — Tue, 08 Apr 2025 06:10:27 +0000

在煙氣脫硫（FGD）系統(tǒng)中，保證最佳脫硫效果的決定性因素涉及技術(shù)、設(shè)備、運行管理等多個維度。以下是關(guān)鍵因素及其影響分析：

1. 技術(shù)工藝選擇

核心因素：脫硫工藝（如石灰石-石膏法、氨法、雙堿法、干法等）直接影響脫硫效率和適應(yīng)性。

優(yōu)化方向：

根據(jù)煙氣特性（SO?濃度、流量、溫度）選擇工藝，例如：

高硫煤：優(yōu)先選擇石灰石-石膏法（效率＞95%）。

中小型鍋爐：雙堿法（運行成本低，效率90%+）。

2. 關(guān)鍵設(shè)備性能

吸收塔設(shè)計：

噴淋層覆蓋率：確保煙氣與吸收劑充分接觸。

空塔流速：控制在3.5~4.5 m/s（過高導(dǎo)致逃逸，過低降低效率）。

循環(huán)泵與噴嘴：

流量和壓力需匹配設(shè)計值，避免漿液霧化不均。

3. 吸收劑品質(zhì)與用量

石灰石/石灰活性：CaO含量＞85%，粒徑≤45μm（影響反應(yīng)速率）。

液氣比（L/G）：

石灰石-石膏法典型值：8~15 L/m3（過低則脫硫不足，過高增加能耗）。

4. 運行參數(shù)控制

pH值管理：

石灰石法：pH 5.0~5.8（過低腐蝕設(shè)備，過高結(jié)垢）。

雙堿法：pH 7~9（維持Na?活性）。

氧化風(fēng)量：

強制氧化需保證亞硫酸鈣→硫酸鈣轉(zhuǎn)化率＞95%。

5. 煙氣條件適應(yīng)性

入口SO?濃度：設(shè)計需預(yù)留20%波動余量（避免超負(fù)荷）。

粉塵含量：前置除塵（如電除塵）減少吸收塔堵塞。

6. 自動化與監(jiān)測

在線監(jiān)測系統(tǒng)：

實時監(jiān)測出口SO?、pH、漿液密度，聯(lián)動調(diào)節(jié)噴漿量。

DCS控制：自動調(diào)節(jié)風(fēng)機、泵閥，減少人為操作誤差。

7. 維護與管理

定期維護：

清除噴嘴堵塞、檢查防腐內(nèi)襯（橡膠/玻璃鱗片）。

人員培訓(xùn)：規(guī)范操作流程（如停機沖洗防結(jié)垢）。

8. 副產(chǎn)物處理

石膏品質(zhì)控制：

游離水分＜10%，純度＞90%（影響綜合利用價值）。

效果保障總結(jié)

因素 影響權(quán)重 優(yōu)化措施

工藝選擇 30% 匹配煙氣特性，高硫選濕法

設(shè)備性能 25% 優(yōu)化吸收塔設(shè)計，定期維護噴嘴

運行參數(shù) 20% 嚴(yán)格控制pH、液氣比、氧化風(fēng)量

自動化水平 15% 安裝在線監(jiān)測+DCS系統(tǒng)

吸收劑品質(zhì) 10% 選用高活性石灰石，粒度達標(biāo)

用戶常見問題解答

Q：為什么脫硫效率突然下降？
A：可能原因：①噴嘴堵塞；②pH失控；③入口SO?超設(shè)計值。

Q：如何降低運行成本？
A：①優(yōu)化液氣比；②副產(chǎn)物石膏回收；③改用高活性吸收劑。

通過系統(tǒng)化管控以上因素，可確保脫硫效率長期穩(wěn)定在95%~99%，同時控制能耗與成本。

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SDS脫硫反應(yīng)器

admin_hbcy — Thu, 03 Apr 2025 08:17:38 +0000

SDS(碳酸氫鈉干法)脫硫反應(yīng)器是一種用于煙氣脫硫的干法處理系統(tǒng)，主要應(yīng)用于工業(yè)鍋爐、垃圾焚燒、冶金等領(lǐng)域的煙氣凈化。

工作原理

SDS脫硫反應(yīng)器的工作原理是：

將研磨后的超細(xì)碳酸氫鈉(NaHCO?)粉末噴入反應(yīng)器

碳酸氫鈉在高溫?zé)煔庵蟹纸馍苫钚蕴妓徕c(Na?CO?)

活性碳酸鈉與煙氣中的SO?等酸性氣體發(fā)生反應(yīng)，生成硫酸鈉等鹽類

反應(yīng)產(chǎn)物隨煙氣進入后續(xù)除塵設(shè)備被收集

主要化學(xué)反應(yīng)：

2NaHCO? → Na?CO? + H?O + CO?↑ Na?CO? + SO? + 1/2O? → Na?SO? + CO?↑

系統(tǒng)組成

典型的SDS脫硫系統(tǒng)包括：

碳酸氫鈉儲倉

研磨系統(tǒng)

噴射系統(tǒng)

反應(yīng)器

除塵設(shè)備(布袋除塵器等)

控制系統(tǒng)

技術(shù)特點

優(yōu)點：

系統(tǒng)簡單，占地面積小

無需廢水處理

脫硫效率高(可達95%以上)

適應(yīng)性強，可用于中低溫?zé)煔?/li>
副產(chǎn)品為干態(tài)，易于處理

缺點：

運行成本較高(碳酸氫鈉消耗量大)

對原料細(xì)度要求高

可能產(chǎn)生二次揚塵

應(yīng)用領(lǐng)域

SDS脫硫技術(shù)特別適用于：

垃圾焚燒發(fā)電廠

中小型燃煤鍋爐

玻璃、陶瓷等行業(yè)窯爐

冶金行業(yè)燒結(jié)機煙氣

化工行業(yè)工藝尾氣處理

這種技術(shù)因其系統(tǒng)簡單、投資適中、運行維護方便等特點，在中小型煙氣治理項目中得到廣泛應(yīng)用。

因素	影響權(quán)重	優(yōu)化措施
工藝選擇	30%	匹配煙氣特性，高硫選濕法
設(shè)備性能	25%	優(yōu)化吸收塔設(shè)計，定期維護噴嘴
運行參數(shù)	20%	嚴(yán)格控制pH、液氣比、氧化風(fēng)量
自動化水平	15%	安裝在線監(jiān)測+DCS系統(tǒng)
吸收劑品質(zhì)	10%	選用高活性石灰石，粒度達標(biāo)

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垃圾焚燒過程中的煙氣脫硝需要注意的細(xì)節(jié)

1. 工藝選擇與適用性

2. 煙氣特性影響

3. 關(guān)鍵運行參數(shù)控制

4. 設(shè)備與維護要點

5. 二次污染防控

6. 協(xié)同處理與能耗

7. 法規(guī)與監(jiān)測

8. 經(jīng)濟性優(yōu)化

總結(jié)建議

煙氣脫硝的主要方法

1. 選擇性催化還原（SCR, Selective Catalytic Reduction）

2. 選擇性非催化還原（SNCR, Selective Non-Catalytic Reduction）

3. 低氮燃燒技術(shù)（LNB, Low NOx Burners）

鍋爐脫硝有幾種方法

一、燃燒控制技術(shù)（低NOx燃燒技術(shù)）

二、煙氣處理技術(shù)（末端治理）

煙氣脫硫效率低如何解決

1. 吸收劑問題

2. 液氣比（L/G）不足

3. 煙氣分布不均

4. 運行參數(shù)不當(dāng)

5. 設(shè)備堵塞或磨損

6. 煙氣條件變化

7. 氧化不充分

8. 系統(tǒng)泄漏或旁路

9. 自動化控制優(yōu)化

診斷流程建議

煙氣脫硫效率低怎么辦？

脫硫效率低的主要原因

1.?吸收劑問題

2.?設(shè)備與工藝問題

3.?運行管理問題

4.?燃料或煙氣特性變化

解決方案與優(yōu)化措施

1. 吸收劑優(yōu)化

2. 設(shè)備改造與維護

3. 運行管理改進

4. 應(yīng)對高硫燃料

石灰石石膏法脫硫的優(yōu)缺點

優(yōu)點

缺點

對比其他脫硫技術(shù)

結(jié)論

焦?fàn)t煙氣脫硝形式有哪些

1. 選擇性催化還原（SCR，Selective Catalytic Reduction）

原理

特點

適用場景

2. 選擇性非催化還原（SNCR，Selective Non-Catalytic Reduction）

原理

特點

適用場景

3. 臭氧氧化法（O? Oxidation + 吸收）

原理

特點

適用場景

4. 活性炭（焦）吸附法

原理

特點

代表工藝

5. 低溫等離子體法（非主流）

原理

特點

6. 組合工藝（常見于焦?fàn)t煙氣治理）

（1）半干法脫硫 + SCR脫硝

（2）濕法脫硫 + SCR脫硝

技術(shù)對比表

選型建議

生物質(zhì)鍋爐煙氣脫硝推薦工藝

1. 低氮燃燒技術(shù)（優(yōu)先應(yīng)用）

2. SNCR（選擇性非催化還原）

3. SCR（選擇性催化還原）

4. 組合工藝（SNCR+SCR）

5. 氧化吸收法（臭氧/氯酸氧化）

6. 生物法脫硝（新興技術(shù)）

工藝選擇建議

注意事項

保證煙氣脫硫效果最佳的決定性因素

一、燃燒控制技術(shù)（低NOx燃燒技術(shù)）

二、煙氣處理技術(shù)（末端治理）

煙氣脫硫效率低怎么辦？

1. 選擇性催化還原（SCR，Selective Catalytic Reduction）

2. 選擇性非催化還原（SNCR，Selective Non-Catalytic Reduction）